Referenzen

IDEX Corporation, Richter Chemie Technik

Verbesserung der Arbeitssicherheit und des Qualitätsbewusstseins

Durchführung eines Compliance-Audits Sicherheit-/Qualität
Implementierung eines Auditteams und internen Auditplans
Weiterentwicklung des Arbeitssicherheits- und Qualitätsbewusstseins
Standardisierte Begehungen mit Werksarzt, Fachkraft für Arbeitssicherheit, Sicherheitsbeauftragte, Werksleitung
Einbindung der Qualität in die tägliche Arbeit (Selbstkontrollen)
Einführung und Training der Qualitätswerkzeuge Q7 in Qualitätsabteilung und Teamleiterebenen
Verbesserung des Qualitätsmanagementsystems DIN 9001
Optimierung FMEA Analysen für diverse Produkte, Prozess
Optimierung des Managementsystems DIN 14001
KPI Management im Qualitätswesen und Einbindung der Qualität im Daily Management
Verbesserung des Lieferantenmanagements

OTD (On Time Delivery) Verbesserung – Lean in the office

Ist Aufnahme mit Projektteam
Clusterung der einzelnen Prozessbereiche
Problemanalyse und Ursachenfindung (Ishikawa, Prozessfluss, 5xWhy, statistische Auswertungsmethoden) in den einzelnen Bereichen mit Projektteam
Moderator bei Anwendung von Problemlösungstechniken
Implementierung und Dokumentation von neuen Standards

Einsparung pro Jahr: Verbesserung der Durchlaufzeit um 18%

Verbesserung der Montagearbeiten nach REFA Zeitaufnahmen und Wertstromanalyse (Armaturen)

Informationsveranstaltung über Vorgehensweise mit Betriebsrat und Geschäftsführung
Zeitaufnahmen, Multimomentaufnahmen nach REFA Modell
Berücksichtigung der Ergonomisches Arbeiten
Wertanalyse auf Funktionalität und Kosten der Armaturen
Verbesserungspotenziale mit Mitarbeitern festgelegt
Maßnahmen mit Vorgesetzten und Werksleitung definiert
Neue Standards implementiert und dokumentiert
Implementierung von KPIs, um Nachhaltigkeit zu gewährleisten

Einsparung pro Jahr: 130K €

Produktkostenreduzierung für Armaturen- und Pumpenherstellung

Analyse der Ist-Situation durch Anwendung von Wertstromanalyse, Prozessfluss und Ishikawa Problemlösungstechnik
Festlegung der Maßnahmen mit Vorgesetzten, Geschäftsführung
SMED Analyse zwecks Umbauzeitenoptimierung
Implementierung und Dokumentation neuer Standards (z.B. Reinigung, Kontrolle der Produkte durch Werker)

Einsparung pro Jahr: 185K €

Verbesserung des Projekt Managements

Erstellung eines Standardprozesses für die Projektdefinition
Ableitung der Projekte von Unternehmenszielen
Implementierung der A3 Methode
Einführung von Stage-Gate Model für neue Projekte, Produkte
Standards implementieren und dokumentieren
Reviewprozesse mit Werksleitung festgelegt

Implementierung von Problemlösungswerkzeugen

8D Vorgehensweise im Reklamationsmanagement
PDCA Denkweise in Fertigungsbereichen, Teamleitern
5xWhy, PDCA, EWO in Fertigungsbereichen
Ishikawa Methode für Teamleiter, Abteilungsleitern
Einbindung Problemlösungstechniken im Projekt Management

Diese Implementierungen basierten auf theoretischer Wissensvermittlung und praktischen Anwendungen

Verbesserung des betrieblichen Vorschlagwesens

Ist Situation anhand des Prozessflusses dokumentiert
Vorstellung der Soll-Situation an Management und Betriebsrat
Maßnahmenkatalog entwickelt
Betriebsvereinbarungen mit Betriebsrat und Geschäftsführung angepasst
Informationsveranstaltung für alle Mitarbeiter

Philips Lighting Aachen

Nachhaltige Einführung des Lean Deployment Programms, unternehmensweit

Arbeitssicherheit (BBS-verhaltensbasierte Arbeitssicherheit)
Arbeitssicherheitstraining unternehmensweit
Implementierung von Safety Alerts
MCRS (Management Control and Reporting System)
Daily Management unternehmensweit (SQCDP)
Optimierung der Supply Chain Management
Value Stream Mappings
Materialfluss Optimierung (intern, extern)
6S & Visual Controls
Standard work / Leader Standard work
Diverse Problemlösungswerkzeuge
ILU & Job instructions für Standard work
TPM (AM und PM)
Kamishibai, Auditsysteme
SPC (Statistical Process Control)
FMEA für Produkte, Prozesse
Einführung von Lean in administrativen Bereichen
Change Manager in Indonesien, Polen

Durch nachhaltige Einführung des Lean Deployment Programms wurden folgende KPIs verbessert:

Unternehmensweit:

OEE Verbesserung: 73% ➔ 85%:
Einsparung/Jahr: 300K €
Ausfallreduzierung: 12,6% ➔ 4,3%: Einsparung/Jahr: 130K €
Projektdurchlaufzeitverbesserung: 93 Tage ➔ 33 Tage
Durchlaufzeitverbesserung, Vorratsreduzierung um 38%
Arbeitssicherheit: 8 Unfällen (2011) ➔ 0 Unfälle (2017-2018)
Kaizen pro Monat: Erhöhung um 68%

Model Line:

OEE Verbesserung: 73% ➔ 79,3%: Einsparung/Jahr: 86K €
Ausfallreduzierung: 18,3% ➔ 11,3%: Einsparung/Jahr: 90K €
Arbeitssicherheit: 1 Unfall (2011) nach 0 Unfälle (2017-2018)

Optimierung von Management Systemen

Überarbeitung Qualitätsmanagementsystem ISO 9001
Compliance Audit in Umweltmanagement
jährliche Managementbewertung des Systems
interne Auditpläne festgelegt und durchgeführt
Optimierung 8D Prozess im Reklamationsmanagement
Einbindung von abfallrelevanten und umweltrelevanten Themen
Berücksichtigung der Anforderungen aus VerpackG, KrWG, CLP-Verordnung, etc.
Einführung Daily Management im Qualitätsmanagement
Problemlösungsprozesse wie 5xW, PDCA, FMEA, Ishikawa im Qualitätsmanagement implementiert
Facilitator für Qualitätsbewusstsein
Training und Coaching der Q7 Qualitätswerkzeuge für Teamleader, Groupleader, Valuestreamleader, Qualitätstechniker
„Qualitätskurzgespräche / Toolbox Meetings“ im Shop Floor eingeführt
SPC und Regelkarten in DMAIC Projekten eingeführt
Eskalation und Gegenmaßnahmen bei nichtkonformen Ergebnissen festgelegt

Hoshin Workshops

Definition und Anpassung von Vision, Mission, Zielen, Projekten
Entwicklung, Implementierung von House of Operational Excellence
Definition und Anpassung KPI Tree, Meeting Structure
Definition der „Strategic Drivers“ und „Must Win Battles“
Definition des Produktionssystems Halogen Lamps Aachen
Einbindung der Management Systeme in Operational Excellence
Bottleneck-/Potenzialanalysen der Produktionsanlagen, logistischen Prozesse, Personalsituation, etc.
Festlegung der Verbesserungsprojekte mit Management
Verfolgung der Verbesserungsprojekte im Projektmanagement
Optimierung des Hoshin Prozesses
Teilnehmer Hoshin Workshops: Management Team, Fachbereichsleiter, Betriebsrat, Factory Engineering, Lean Manager

Fachliche und disziplinarische Leitung von SOP Team, LEAN Team und Factory Engineering

Projektbegleitung und Coaching von Lean-/technischen Projekten im Rahmen der Teamleader KAIZEN Ausbildung

Projektcoaching und Projektbegleitung in 30 Projekte
Personenkreis: Teamleader, Groupleader, Valuestreamleader
Durch Projektbegleitung wurden nachhaltige Lean-Praktiken und Lean Denkweisen der Teilnehmer sichergestellt.
Themenbereiche: Leader Standard work, ILU Matrix und Trainingsprogramm Maschinenbediener und Instandhaltungspersonal, SMED, SOPs-OCAPs und Prozessdokumentation der kritischen-technischen Prozesse, , Materialflussoptimierung, 6S, CTQ und Eingriff-/Warngrenzen, Valuestream Mapping für Main Voltage Produktgruppe, Optimierung Shopfloor Management in Coatingabteilung, Reinigungsarbeiten Optimierung, Prozessverbesserung an der Montagemaschine, 6S Unterhaltsplatz für Racks/Pallets im Coating, Prozessstandardisierung Hoshin Workshop, Standardisierung Pumpenmaschinenprozess für Main-Voltage Produktionsgruppen, Optimierung Ablauf der geplanten Wartung, Standardarbeiten Maschinenbediener in der Wendelabteilung, Standardarbeiten Maschinenbediener an den Produktionsgruppen, Standardarbeiten für Endkontrollen, TPM Stufe1-Stufe 2 in Coatingabteilung, 6S im elektrischen Unterhalt und Standardarbeiten Elektriker, MCRS Einführung in Coatingabteilung, Standardisierung von Beschaffungsprozessen im Ersatzteilmanagement

Workshops „geeignete Anwendung und Verständnis von Problemlösungswerkzeugen in der Produktion, Qualitätsabteilung, Factory Engineering, Logistikabteilung

PDCA, 5xWhy, Ishikawa, EWO, Pareto, Histogram, SPC, DMAIC
Training on the job
Dauer: 3 Tage
jährliche Frequenz: 4
Update der Ausbildungs-/ Fortbildungsmatrix
Teilnehmer: Teamleiter, Gruppenleiter, Fachbereichsleiter, Factory Engineering, Einrichter, Qualitätstechniker, Planer

Einführung Statistische Qualitätslenkung (SPC)

Definition der Produktfamilie bzw. Modelbereich
Festlegung der qualitätskritischen Produkteigenschaften
Festlegung der kritischen Prozesse
Datensammlung und Datenerhebung bezüglich Prozessauswirkungen
Festlegung des Einflusses der unabhängigen Prozessvariablen
Variationen Reduzierung
Neue Standards festlegen (z.B. Messzeit-/punkte in Qualitätsregelkarten, Warn- und Eingriffgrenzen)
Eskalationsschemen
Training der Mitarbeiter
Rollout in allen Produktionsbereichen

Kaizen-Workshops

1.Kaizen Event: Materialausfallreduzierung an Fertigungslinien
MV3: Ausfallreduzierung um 15%
Einsparung/Jahr: 40K €
2.Kaizen Event: Einführung einer neuen, effizienten Verpackung
Einsparung/Jahr: 90K €
3.Kaizen Event: Value Stream Mapping MV-Produktionsanlagen
Einsparung/Jahr: 50K €, Durchlaufzeitverbesserung um 23%
4.Kaizen Event: Optimierung interner, externer Materialfluss und Logistikprozesse
Einsparung/Jahr: 130K €
5.Kaizen Event: Reduzierung Umbauzeiten Produktionsanlage Classic um 50%
Einsparung/Jahr: 55K €
6.Kaizen Event: Wartungszeit an Produktionsanlage MV3 um 30% reduzieren
Einsparung/Jahr: 35K €
7.Kaizen Event: Vorrats-/Durchlaufzeitreduzierung des Value Streams MV um 30%
Einsparung/Jahr: 40K €
8.Kaizen Event: Reorganisation Ersatzteil-/Rohstoff-/Fertigungswarenlager
Einsparung/Jahr: Reduzierung Laufwege und NAV um 30%
9.Kaizen Event: Standard works und Daily Management in Qualitäts-/Factory Engineering
Einsparung/Jahr: Reduzierung von NAV um 35%
10.Kaizen Event: Optimierung Bestellprozesse (u.a. Ersatzteilmanagement)
Einsparung/Jahr: 60K €
Durchführung Kaizen Events nach standadisiertem Prozess:
- Dauer: 3-5 Tage, Teilnehmeranzahl: 8-12 Personen
- Erstellung Trainingsmaterial für einzelne Kaizen Events
- KPIs Definition zur Sicherstellung der Nachhaltigkeit

Verbesserung Projekt Management

Projektauswahl nach erwarteten Kostenersparnis festgelegt
Neue Standards und Arbeitsmethoden im Projekt Management festgelegt
KPIs für Projektnachhaltigkeit definiert
Visualisierung (A3) und Project Coaching festgelegt
Review Prozess festgelegt

Erstellung, Implementierung von nachhaltigen Mitarbeiterschulungen (ILU Prinzip)

ILU Matrix, Trainingskataloge für Einrichter, Endkontrollpersonal
ILU Matrix, Trainingskataloge für Teamleiter, Gruppenleiter, Fachbereichsleiter
ILU Matrix, Trainingskataloge für Lageristen, Transporteure
ILU Matrix, Trainingskataloge für Logistikpersonal
ILU Matrix, Trainingskataloge für Qualität-/Factory Engineering
Reviewprozess und Bewertungsprozess implementiert

Implementierung von Performance Analyse System „CIRCLE, Fa. Clausohm“ in Produktion und Factory Engineering (Industrie 4.0)

Störungskataloge mit Mitarbeiter festgelegt
Implementierung Test Modell (LOE, Ausfall, Stillstandszeiten)
Lastenheft mit Produktion und Factory Engineering definiert
Schnittstellen zu SAP Module PP
Rollout des Performance Analyse Systems
Einbindung in Standardworks der Fachbereichsleiter und Factory Engineering
Basis für Projekt Management

SCM-Projekt „Vorratsreduzierung und Durchlaufzeitreduzierung im E2E Value Stream des Wertstromes MV-Produkte

Scope: Vorratsreduzierung, Durchlaufzeitverbesserung 20%
Kick-Off Meeting mit Teilnehmern aus Aachen-Pabianice-Pila
E2E Value Stream Mapping als Facilitator durchgeführt
Verbesserung von 5S, Materialfluss, Informationsfluss, Vermeidung von TIMWOODS um 30%
Einbindung aller Schlüssellieferanten
Supermarkt, Konsignationslager, FiFo eingeführt
Planungsstandards eingeführt

Einsparung/Jahr: 135K €, Durchlaufzeitreduzierung: 15 Tage

Coaching und Mentoring von Lean-/technischen Projekten (Auszug der wichtigsten Projekte)

Standardworks für Einrichter an Produktionsanlagen
6S Rollout in der Fertigung, Lager, Instandhaltung, Qualität
SPC Einführung zur Qualitätssteigerung der Produkte
Reduzierung der geplanten Reinigungs-/Wartungszeiten
Reduzierung der geplanten Reinigungs-/Wartungszeiten an den Produktionsanlagen
Standardisierung der Bestellprozesse für Ersatzteile und Non-BoM Materialien
Verbesserung Management Control and Reporting System (MCRS) in Coating und Packerei

Global Change Agent in Surabaya (Indonesien), Pabianice und Pila (Polen)

in Surabaya:
- Ausfallreduzierung für TL-Lampen und GLS-Lampen
- Nachhaltige Implementierung von MCRS
- Problemlösungswerkzeuge für Einrichter (PDCA, 4C, 5xWhy) -Problemlösungswerkzeuge für Teamleiter (Ishikawa, EWO, Histogram, 5xWhy
- Daily Management und Shop Floor Management
- Standardworks für Einrichter, Teamleiter, Gruppenleiter
- Eskalationsmatrix
- Qualitätsmessungen anhand von SOPs, JIS -6S
- Trainings durchgeführt
in Pabianice, Pila:
- Daily Management und Shop Floor Management
- 6S im Shop Floor verbessert
- Value Stream Mapping als Facilitator
- Reviews als Auditor
- Trainings durchgeführt

Weitere Lean Projekte

6S in Büros (2017 – 2018)
Implementierung TPM, AM und PM (2015 – 2018)
BBS - Behavior Based Safety (2017)
Implementierung Audits in Qualität, Lean (2015 – 2017)
Implementierung von SOP Team, Lean Team (2015 – 2018)
Heijunka Prozess für MV Produkte (2015)
Visual Management Katalog für 6S eingeführt (2017)
Drum Beat für indirekten Bereich eingeführt (2017 – 2018)

Highlights in Industrial Engineering

Preis-/Produktkalkulationen von diversen Produktfamilien
Support bei Budgeterstellung (Kostentarife, Umlagen, etc.)
Benchmarking Vergleiche
Make or Buy Analysen
Wertzuwachsanalysen und Verbesserungsmaßnahmen
Verfahrensvergleiche
Betriebsmittelplanungen im Rahmen der Budgetierung
Deckungsbeitragsberechnungen
Rentabilitätsberechnungen, Investmentberechnungen
Ergonomische Gestaltung von Arbeitsplätzen
Materialeinsatzmengen optimiert (intern, extern)

Reduzierung Materialausfälle an Montagemaschine, Anstengelmaschine, Kneifmaschine (DMAIC Projekt)

Scope: Ausfallreduzierung um 30%
Stakeholder Analyse (D-Phase)
Kalkulation der einzelnen Ausfallkosten (M-Phase)
Festlegung von aussagekräftigen KPIs „Kosten und Ausfallquote“ (D-Phase, M-Phase)
Analyse, Festlegung der TOP5 Kostenverursacher (M-Phase)
Prozessfähigkeitsanalyse, Messmittelanalyse (M-Phase)
Ishikawa, 5xWhy, EWO mit Team durchgeführt (A-Phase)
Verbesserungsmaßnahmen implementiert (A-Phase, I-Phase)
Erfolgsmessungen nach Implementierung von Verbesserungen (I-Phase)
KPIs, Verantwortlichkeiten festgelegt (C-Phase)
Standardisierung der Gegenmaßnahmen (C-Phase)
Lessons Learned (Hansei) mit Team und Management

Einsparung/Jahr: 163K €

Reduzierung Materialausfälle Coatingabteilung, Wendelabteilung (DMAIC Projekt)

Scope: Ausfallreduzierung im Prozess um 15%
TOP3 Kostentreiber festgelegt, Gegenmaßnahmen definiert
Ishikawa, 5xWhy, EWO durchgeführt (A-Phase)
Anlaufzeiten, Reinigungszeiten standardisiert (I-Phase)
Festlegung von aussagekräftigen KPIs „Kosten und Ausfallquote“ (D-Phase, M-Phase)
Prozessfähigkeitsanalyse, Messmittelanalyse (M-Phase)
Ishikawa, 5xWhy, EWO mit Team durchgeführt (A-Phase)
Verbesserungsmaßnahmen implementiert (A-Phase, I-Phase)
Erfolgsmessungen nach Implementierung von Verbesserungen (I-Phase)
KPIs, Verantwortlichkeiten festgelegt (C-Phase)
Standardisierung der Gegenmaßnahmen (C-Phase)
Lessons Learned (Hansei) mit Team und Management
Kontrollstandards festgelegt (I-Phase)

Einsparung/Jahr: 86K €

Materialeinsatzmengen, Prozessoptimierung bei Lieferanten

Scope: Überprüfung, Verbesserung der Einsatzmengen im Herstellprozess (nach Lean-/IE Aspekten)
Optimierungen beim Lieferanten und Kunden durchgeführt
Kolbendurchmesser, Innenteillängen optimiert
FMEA Analyse mit Lieferanten, Qualitätsabteilung, Factory Engineering, Produktion
Statistische Qualitätsmessungen
Einführungsprozesse der neuen Materialien koordiniert

Einsparung/Jahr: 109K €

SMED Projekte an diversen Produktionsanlagen, Umbauzeiten und Arbeitsmethoden optimiert (8 Stufen)

Scope: Umbauzeiten zwischen 30%-80% optimiert
Training durchgeführt
Vorräte um 30% reduziert, Flexibität um 63% erhöht
Statistische Analysen durchgeführt
8 Stufen SMED Prozess durchgeführt (u.a. Ist Aufnahme, interne/externe Rüstvorgänge, Verlagerung und Optimierung der Rüstvorgänge, Automatisierungen implementiert, Standardisierung und Dokumentation der neuen Arbeitsmethoden

Einsparung/gesamt: 170K €

Efficiency Ideen generiert, analysiert, bewertet, geeignete Verbesserungsmaßnahmen mit Management festgelegt

Scope: jährliche Analysen der Verbesserungspotenziale
Analyse der Stillstandszeiten, Ausfallzeiten, Vorräte, etc. / Basis für Hoshin Workshops
Einbindung aller Bereichsverantwortlichen über Ideeninhalte
Geeignete Maßnahmen mit Qualität, Produktion, Logistik, Factory Engineering festgelegt
FMEA Analysen durchgeführt
Standardisierungen in SOPs dokumentiert
Projekte anhand von finanziellen Bewertungen, Schwere des Durchführungsgrad, Investitionen festgelegt
Reihenfolge, Verantwortlichkeiten, Projekt-Review festgelegt
Training, Coaching durch Factory Engineering
Verknüpfung zum Manufacturing Cost Deployment und Projekt Management sichergestellt

Kostenersparnis im 6 stelligen Bereich

Verbesserungen in Packerei (DMAIC Projekt)

Scope: TOP 3 Ausfallarten an Endkontrolle um 1,8% verbessern
Stakeholder Analyse (D-Phase)
Kalkulation der einzelnen Ausfallkosten (M-Phase)
vorgelagerte, nachgelagerte Prozesse analysiert
FMEA Analysen mit Verantwortlichen
Qualitätskontrollpunkte, Beschichtungsfilter geändert
Fehlerkataloge eingeführt, Training der Mitarbeiter
Festlegung von aussagekräftigen KPIs „Kosten und Ausfallquote“ (D-Phase, M-Phase)
Analyse, Festlegung der TOP3 Kostenverursacher (M-Phase)
Prozessfähigkeitsanalyse, Messmittelanalyse (M-Phase)
Ishikawa, 5xWhy, EWO mit Team durchgeführt (A-Phase)
Verbesserungsmaßnahmen implementiert (A-Phase, I-Phase)
Erfolgsmessungen nach Implementierung von Verbesserungen (I-Phase)
KPIs, Verantwortlichkeiten festgelegt (C-Phase)
Standardisierung der Gegenmaßnahmen (C-Phase)
Lessons Learned (Hansei) mit Team und Management

Einsparung gesamt: 186K €

Reorganisation Coatingabteilung

Scope: Handarbeits-/Endkontrollplätze ergonomisch verbessert
Brainstorming mit Mitarbeitern, Vorgesetzen
Ideen finanziell bewertet
Output der einzelnen Arbeitsplätze um 15% verbessert
Run to Run Zeiten der Anlagen um 1,0% verbessert
neue Arbeitsweisen mit Vorgesetzen und Betriebsrat definiert

Einsparung gesamt: 130K €

Referenzen

Paul Hartmann AG, CMC Düren

IDEX Corporation, Richter Chemie Technik

Philips Lighting Aachen

Steelwind Nordenham

General Electrics (Fieldcore) für die Werke in Bremen und Karlsruhe

Ansaldo/EnBw (Marbach)